다이 캐스팅 기술에는 주로 디자인 기술, 운영 필수 및 후속 처리가 포함됩니다.
디자인 기술
벽 두께 제어 : 벽 두께의 차이는 충전 효과에 영향을 미치므로 벽 두께를 합리적으로 제어해야합니다. 얇은 벽 다이 주물은 밀도가 양호하고 강도가 높지만 벽 두께는 너무 얇아 질 수 없습니다. 그렇지 않으면 알루미늄 합금 용융 금속의 충전 및 성형이 어려워집니다.
demolding 디자인 : 초안 각도는 일반적으로 1 ~ 3도, 외부 초안 각도는 작고 (1도), 내부 초안 각도는 크다 (2 ~ 3도). 합리적인 데 몰딩 설계는 곰팡이 구조를 단순화하고 곰팡이 수명을 확장 할 수 있습니다.
Mold Design : 다중 코어 추출 위치의 설계는 가능한 한 양쪽에 배치되어야하며, 곰팡이 수명을 연장하기 위해 더 낮은 위치에 배치하지 마십시오. 설계를 단순화하기 위해 다중 코어 추출 또는 나선형 코어 추출과 같은 복잡한 금형 구조를 피하십시오.
rounded 코너 디자인 : 적절한 프로세스 둥근 모서리를 설계하는 것은 다이 캐스팅에 도움이되고 스트레스와 균열을 피하며 다이 캐스팅 금형의 수명을 연장 할 수 있습니다. 필렛은 도금 (코팅) 재료의 증착을 방지하고 균일 한 도금 (코팅) 층을 얻을 수 있습니다.
reinforcement rib design : 보강 갈비뼈의 두께는 벽의 두께가 위치한 벽의 두께보다 작아야합니다. 일반적 으로이 위치에서 벽 두께의 2/3 ~ 3/4는 다이 캐스팅의 강도와 강성을 증가시키고 주조의 수축 및 변형을 줄입니다.
작동 요령
Surface Cleaningur : 먼지와 수분은 알루미늄 합금의 표면에 쉽게 부착됩니다. 용접하기 전에 용접 중에 산화를 방지하고 품질 문제를 일으키기 위해 표면 오일 및 산화물 필름을 청소해야합니다.
laser 용접 as : 알루미늄 합금은 반사율과 열전도율을 갖습니다. 반사 또는 전도로 인한 용접 실패를 피하기 위해 레이저 용접 중에 전력 밀도가 증가해야합니다. 용접 품질을 보장하기 위해 레이저의 전력 밀도를 엄격하게 제어하고 개선하십시오.
MOLD 요구 사항 : 다이 캐스트 알루미늄 합금의 온도와 압력은 플라스틱 금형의 온도와 압력보다 훨씬 높으며 곰팡이 강철의 요구 사항이 높습니다. 다이 캐스팅 금형의 수명은 일반적으로 짧으며 서비스 수명을 연장하려면 프로세스 매개 변수를 엄격하게 제어해야합니다.
후속 치료
표면 처리 : 대부분의 알루미늄 합금 다이 캐스팅에는 스프레이 페인트 또는 외부 부품 용 플라스틱 스프레이 및 내부 부품의 필름 패시베이션으로 처리됩니다. 표면 처리는 다이 주물의 외관과 성능에 중요한 영향을 미칩니다. CNC 가공 : 다이 주물이 형성된 후, 제품 품질을 보장하기 위해 나사 구멍의 CNC 가공 및 고정밀 평면의 CNC 가공과 같은 후 처리가 종종 필요합니다.
다이 캐스팅 기술 : 금속으로 고정밀 부품을 제작하는 기술
다이 캐스팅은 고압을 사용하여 용융 금속을 금형 공동으로 강제하는 금속 주조 공정을 나타냅니다. 이 과정은 복잡한 모양, 고차원 정확도 및 단단한 공차로 정밀한 금속 부품을 생산하는 능력으로 알려져 있습니다. 이 기술은 자동차, 항공 우주, 의료, 소비자 전자 제품 및 특정 기능 요구 사항을 충족하는 고성능 금속 부품이 필요한 산업에서 널리 사용됩니다.
이 기사에서는 다이 캐스팅 과정, 응용 분야 및 고품질 다이 캐스트 금속 부품을 생산하는 데 필요한 기술을 탐색합니다.
다이 캐스팅 과정
다이 캐스팅 과정에는 금형 준비, 금속 용융, 금형 충전, 냉각 및 방출을 포함한 여러 단계가 포함됩니다. 아래는 이러한 단계에 대한 자세한 개요입니다.
금형 준비 : 생산할 최종 부품의 원하는 모양, 크기 및 특징을 갖는 금형 공동의 설계 및 생성이 포함됩니다. 이 단계는 금형의 품질이 최종 부분의 정확도, 표면 마감 및 기타 차원 특성을 결정하기 때문에 중요합니다. 금형은 주조 할 금속 및 필요한 양에 따라 강철, 세라믹 또는 기타 재료로 만들 수 있습니다.
금속 용융 : 주조 할 금속은 사용 된 금속의 유형에 따라 고온에서 용광로 또는 도가니에서 녹습니다. 용융 금속은 홀딩 용광로에 부어 주조 기계에 공급되기 전에 특정 온도 및 화학으로 유지됩니다.
금형 충전 : 용융 금속은 유압 또는 기계식 다이 캐스팅 기계를 사용하여 고압 하에서 금형 공동에 주입됩니다. 금속이 굳어지고 금형을 완전히 채울 때까지 압력이 유지됩니다. 냉각 시간은 부품 두께와 금속 유형에 따라 다르지만 일반적인 범위는 5 초에서 30 초 사이입니다.
냉각 : 충전 단계 후, 수성 시스템을 사용하여 금형을 냉각시키기 위해 금속을 굳히고 부품의 원하는 모양과 구조를 형성합니다. 냉각 시간은 부품의 치수 안정성, 표면 마감 및 기계적 특성에 영향을 미치므로 필수적입니다.
방출 : 부품이 냉각되면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 방출 프로세스는 자동화 될 수 있거나 부품의 복잡성과 크기에 따라 수동으로 수행 할 수 있습니다.
다이 캐스팅 응용 프로그램
다이 캐스팅은 다양한 산업에서 사용하여 뛰어난 기계적, 열 및 전기 특성을 갖춘 고품질 금속 부품을 생산합니다. 다음은 다이 캐스팅의 일반적인 응용 분야 중 일부입니다.
자동차 산업 : 다이 캐스팅은 엔진 블록, 변속기 케이스, 브레이크 시스템, 스티어링 구성 요소 및 서스펜션 시스템과 같은 다양한 자동차 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 이 기술은 높은 정확도, 표면 마감 및 강도를 제공하므로 고성능 자동차 부품에 이상적입니다.
항공 우주 산업 : 항공 우주 산업은 다이 캐스팅에 의존하여 항공기, 로켓 및 위성을위한 경량 및 복잡한 부품을 생산합니다. 정확한 공차로 얇은 벽과 복잡한 모양을 생산하는 기술의 능력은 항공 우주 구성 요소에 이상적입니다.
의료 산업 : 의료 산업에서 다이 캐스팅은 수술기구, 임플란트 및 높은 정밀, 생체 적합성 및 내구성이 필요한 기타 장치를 생산하는 데 사용됩니다. 독특한 모양과 기능을 갖춘 부품을 생산할 수있는 기술의 기능은 의료 응용 프로그램에 이상적인 선택입니다.
소비자 전자 장치 : 다이 캐스팅은 스마트 폰, 랩톱 및 태블릿과 같은 대용량 소비자 전자 제품 생산에 사용됩니다. 표면 마감, 치수 정확도 및 강도를 갖춘 부품을 생산하는 기술의 기능은 이러한 응용 분야에 이상적입니다.
다이 캐스팅에 필요한 기술
고품질의 다이 캐스트 부품을 생산하려면 다이 캐스팅 전문가는 프로세스에 대한 특정 기술과 지식이 있어야합니다. 다음은 다이 캐스팅에 필요한 기술 중 일부입니다.
곰팡이 설계 : 원하는 부품 사양을 충족하고 게이팅, 환기 및 냉각 채널과 같은 필요한 기능을 통합하는 금형 공동을 설계하는 기능.
다이 캐스팅 기계 작동 : 기계 매개 변수 설정, 용융 금속의 압력, 온도 및 흐름 제어 및 프로세스 모니터링 등 다이 캐스팅 기계 작동 능력.
재료 선택 : 녹는 점, 열전도율, 강도 및 기타 기계적 특성, 다이 캐스팅 응용에 대한 적합성을 포함한 다양한 금속 및 특성에 대한 지식.
품질 관리 : CMM, X- 레이 스캐너 및 기타와 같은 장비를 사용하여 육안 검사, 차원 측정 및 기계 테스트와 같은 다양한 품질 관리 테스트를 수행하는 기능.
안전 인식 : 안전 절차, 보호 장비 착용 및 유해 물질 취급을 통해 안전한 작업 환경 유지에 대한 전문 지식.
결론
다이 캐스팅은 다양한 산업에서 고품질 금속 구성 요소를 생산하는 매우 효율적인 프로세스입니다. 이 기술은 곰팡이를 설계하고 기계를 작동하며 품질 관리를 수행하여 까다로운 사양을 충족하는 부품을 생산할 수있는 숙련 된 인력에 의존합니다. 제조업체는 다이 캐스팅 기술을 채택함으로써 경쟁력있는 제품을 생산하고 비즈니스를 발전시키기 위해 높은 정밀, 빠른 생산 및 우수한 기계적 특성과 같은 기술의 이점을 활용할 수 있습니다.
